新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)（lean production）是麻省理工學(xué)院國際汽車項目（IMPV）專家對日本“豐田生產(chǎn)體系”的贊譽。

精準(zhǔn)：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在合適的時間生產(chǎn)出市場上需要數(shù)量的急需產(chǎn)品（或下一工序急需的產(chǎn)品）；

收益：即所有的商業(yè)活動都需要是有益的、有效的、經(jīng)濟(jì)的。

精益生產(chǎn)咨詢

精益生產(chǎn)是目前業(yè)內(nèi)公認(rèn)的最佳生產(chǎn)系統(tǒng)。

精益生產(chǎn)目標(biāo)：

精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”

①“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))

②“零”庫存(消減庫存)

③“零”浪費(全面成本控制)

④“零”不良(高品質(zhì))

⑤“零”故障(提高運轉(zhuǎn)率)

⑥“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)

企業(yè)利潤公式：

售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟(jì)時）

售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟(jì)時）

⑦“零”災(zāi)害(安全第一)

意識變革：

取得老板或高層主管支持：精益培訓(xùn)、標(biāo)桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員

組織保障：

參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)?rdquo;精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核

計劃與目標(biāo)：

三年目標(biāo)：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準(zhǔn)時性提高60%。

執(zhí)行與及時溝通：

保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進(jìn)展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享

過程中問題解決：

PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風(fēng)暴……

1）七大浪費--過量生產(chǎn)：

過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)

過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式：

物流阻塞

庫存、在制品增加

產(chǎn)品積壓

資金周轉(zhuǎn)率低

材料、零件過早取得

影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力

原因

①人員過剩；

②設(shè)備過剩；

③生產(chǎn)浪費大；

④業(yè)務(wù)訂單預(yù)測錯誤；

⑥生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)

b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)

c.快速換款

d.實施拉動，看板生產(chǎn)

e.均衡化生產(chǎn)

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質(zhì)意識淡??；

②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺；

③人員技能低；

④品質(zhì)點設(shè)置錯誤；

⑤設(shè)備，模具造成的不良；⑥品質(zhì)制度不完善

對策

a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證

b.完善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

c.單件流生產(chǎn)模式

d.建立防錯機(jī)制

e.設(shè)備，模具定期保養(yǎng)

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂；

②設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)；

③生產(chǎn)計 劃安排不當(dāng)；

④工序生產(chǎn)能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數(shù)過多；

⑦品質(zhì)不良

對策

a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）

b.單件流生產(chǎn)

c.自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)

d.備用設(shè)備

e.實施目視管理

f.加強(qiáng)進(jìn)料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生產(chǎn)線配置不當(dāng)；

②未均衡化生產(chǎn)；

③半成品放置區(qū)；

④生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生產(chǎn)

5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業(yè)動作停止的浪費;

4.作業(yè)動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業(yè)技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重復(fù)動作的浪費。

原因

①作業(yè)流程配置不當(dāng)

②無教育訓(xùn)練

③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理

對策

a.一個流生產(chǎn)方式的編成

b.生產(chǎn)線U型配置

c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實

d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹

e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設(shè)計適正化

b.作業(yè)內(nèi)容的修正

c.治具改善及自動化

d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹

7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費：

產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費的動作，使先進(jìn)先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費；造成無形的浪費。

過多的庫存會隱藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設(shè)備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。

原因

①視庫存為當(dāng)然

②設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差

③大批量生產(chǎn)，重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產(chǎn)

⑥無計劃生產(chǎn)

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設(shè)備配置

c.均衡化生產(chǎn)

d.生產(chǎn)流程調(diào)整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化

持續(xù)改善：

1）七大浪費--過量生產(chǎn)：

過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)

過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式：

物流阻塞

庫存、在制品增加

產(chǎn)品積壓

資金周轉(zhuǎn)率低

材料、零件過早取得

影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力

原因

①人員過剩；

②設(shè)備過剩；

③生產(chǎn)浪費大；

④業(yè)務(wù)訂單預(yù)測錯誤；

⑥生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)

b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)

c.快速換款

d.實施拉動，看板生產(chǎn)

e.均衡化生產(chǎn)

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質(zhì)意識淡薄；

②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺；

③人員技能低；

④品質(zhì)點設(shè)置錯誤；

⑤設(shè)備，模具造成的不良；⑥品質(zhì)制度不完善

對策

a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證

b.完善標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

c.單件流生產(chǎn)模式

d.建立防錯機(jī)制

e.設(shè)備，模具定期保養(yǎng)

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂；

②設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)；

③生產(chǎn)計 劃安排不當(dāng)；

④工序生產(chǎn)能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數(shù)過多；

⑦品質(zhì)不良

對策

a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）

b.單件流生產(chǎn)

c.自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)

d.備用設(shè)備

e.實施目視管理

f.加強(qiáng)進(jìn)料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生產(chǎn)線配置不當(dāng)；

②未均衡化生產(chǎn)；

③半成品放置區(qū)；

④生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生產(chǎn)

5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業(yè)動作停止的浪費;

4.作業(yè)動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業(yè)技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重復(fù)動作的浪費。

原因

①作業(yè)流程配置不當(dāng)

②無教育訓(xùn)練

③設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理

對策

a.一個流生產(chǎn)方式的編成

b.生產(chǎn)線U型配置

c.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實

d.動作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹

e.加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標(biāo)準(zhǔn)化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設(shè)計適正化

b.作業(yè)內(nèi)容的修正

c.治具改善及自動化

d.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹

7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費：

產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護(hù)處理等浪費的動作，使先進(jìn)先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費；造成無形的浪費。

過多的庫存會隱藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設(shè)備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。

原因

①視庫存為當(dāng)然

②設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差

③大批量生產(chǎn)，重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產(chǎn)

⑥無計劃生產(chǎn)

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設(shè)備配置

c.均衡化生產(chǎn)

d.生產(chǎn)流程調(diào)整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化

為什么推行精益生產(chǎn)？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。