新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：TPM又被稱為全員生產(chǎn)維護，其與管理工作的結(jié)合，在一定的歷史時期內(nèi)，提升了管理效能，增強生產(chǎn)效率。但隨著我國產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的升級以及生產(chǎn)設(shè)備管理的集約化，使得TPM管理過程中存在的一定的問題，尤其在大規(guī)模生產(chǎn)制造領(lǐng)域之中。

TPM管理

TPM管理體系中的日常點檢、巡檢、維護等工作需要耗費大量的資源以及成本，其在實踐環(huán)節(jié)中的應(yīng)用不但無助于加工制造企業(yè)生產(chǎn)效力的提升，還產(chǎn)生額外的費用支出，對于加工制造企業(yè)的發(fā)展帶來不利的影響。TPM管理過程中的問題表現(xiàn)在如下幾個方面：

一、TPM管理在實際執(zhí)行落實階段存在疏漏

TPM管理將生產(chǎn)環(huán)節(jié)的全員納入到生產(chǎn)設(shè)備維護管理工作之中，并將設(shè)備管理責任落實到個人，這種管理方式，在很大程度上滿足了生產(chǎn)制造活動的客觀要求。但是現(xiàn)場工作人員對焊機、水泵、電機等相關(guān)設(shè)備的反復巡檢，在反復巡檢的過程中，極有可能發(fā)生人為疏漏，疏漏發(fā)生之后，將會既有可能導致設(shè)備出現(xiàn)失控狀態(tài)，或者導致其他隱患的發(fā)生。

二、TPM管理執(zhí)行的時效性

加工制造企業(yè)在實際工作之中，對于加工時效有著極為嚴格的要求，以汽車加工制造業(yè)為例，商用車車身加工流程涉及到單條壓型——焊接——涂裝等，如果按照國內(nèi)較為流行的TPM管理模式，使用三班制生產(chǎn)工藝，每班次巡檢時間大約為20分鐘，一個工作周期內(nèi)設(shè)備巡檢時間約占60分鐘，耗時耗力。

繁瑣的設(shè)備巡檢安排以及較長的巡檢時間，難以符合目前流水線生產(chǎn)加工工作的客觀要求，增加費用支出，導致資源浪費，導致TPM管理執(zhí)行的時效性大大降低。因此如果能夠通過高效完備的技術(shù)手段，優(yōu)化整個TPM管理流程，優(yōu)化設(shè)備狀態(tài)巡檢路徑，在很大程度上實現(xiàn)了生產(chǎn)流水線中設(shè)備狀態(tài)巡檢周期的縮短，大大提升TPM管理執(zhí)行的時效性，為生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營成本的控制提供了極大便利。

三、TPM管理流程較為繁瑣

由于TPM管理環(huán)節(jié)需要不同生產(chǎn)班組的共同參與，因此在實際管理的過程中，需要進行必要的設(shè)備故障以及隱患數(shù)據(jù)信息匯總，并在此基礎(chǔ)上，制定故障設(shè)備的制定優(yōu)化，預算整個故障排除工作中所需的各項費用支出，將上述信息提供給生產(chǎn)制造企業(yè)設(shè)備故障維護人員。但是從實際情況來看，由于TPM管理體系較為復雜，因此設(shè)備維修保養(yǎng)數(shù)據(jù)在短時間內(nèi)難以快速交互，導致故障維護人員難以接收完整維修數(shù)據(jù)，這種情況的出現(xiàn)，將會導致維修設(shè)備準備不充分，故障維護人員出現(xiàn)維護時間預判失誤，延緩故障排除工作，在一些極端情況下，甚至引發(fā)企業(yè)停產(chǎn)，對企業(yè)正常的生產(chǎn)經(jīng)營活動帶來極為不利的影響。

四、存儲介質(zhì)的限制

信息技術(shù)的不斷發(fā)展以及機器人、PLC、單片機在生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)流水線中的應(yīng)用，使得TPM管理系統(tǒng)需要更多地監(jiān)控生產(chǎn)流水線中設(shè)備電流、設(shè)備電壓、電流頻率、自由度、頻率、傳感器等技術(shù)參數(shù)進行匯總，但是傳統(tǒng)的TPM管理體系下，其存儲工作主要為紙質(zhì)材料，紙質(zhì)材料篇幅有限且對于工作環(huán)境環(huán)境極高的要求，考慮到設(shè)備巡檢人員文化水平相對較低，在進行設(shè)備故障描述的過程中，難以進行完整性描述，而加工制造企業(yè)的升級，需要記錄越來越多的技術(shù)參數(shù)，這種情況的出現(xiàn)，將會大大加大TPM管理工作的有效性，對于設(shè)備運行階段存在的問題，無法準確描述，對TPM管理質(zhì)量的提升帶來了極大的阻礙。