新益為6S管理公司概述：6S管理由日本企業(yè)基礎(chǔ)管理模式5S管理擴展而來，為企業(yè)提高效率、保證質(zhì)量、使工作環(huán)境整潔有序，是現(xiàn)代車間行之有效的現(xiàn)場管理理念及方法。生產(chǎn)制造車間如何實施6S管理，又制定了哪些相關(guān)制度呢？

生產(chǎn)制造車間6S管理

一、目的：為推動車間現(xiàn)場改善，規(guī)范所有進入車間人員的行為準(zhǔn)則，6S管理培訓(xùn)公司特制定此制度。

二、適用范圍：進入車間的所有人員（包括供應(yīng)商及客戶參觀由陪同人員承擔(dān)相應(yīng)責(zé)任）。

三、考核辦法：

1、制造課內(nèi)部得分計算方法：

（1）慣用線命名的以線、慣用小組命名的以組（線以85人、小組以35人為考核基準(zhǔn)，以此計算出各線、組扣分比，即：85\35÷班\組實際人數(shù)=扣分比）為考核單位，線、組分開考核；

（2）每條線或每個組以100分作為基準(zhǔn)的考評分?jǐn)?shù)，違犯相關(guān)條例扣減相應(yīng)的分?jǐn)?shù)，管理優(yōu)秀獎勵一定分?jǐn)?shù)；

（3）每個缺陷扣3分，從基準(zhǔn)考核分?jǐn)?shù)中扣除，未按月底大掃除通知執(zhí)行大掃除的班組扣除月6S考評分10分；

（4）設(shè)備后勤組檢查到的扣分?jǐn)?shù)納入班組該周6S管理考評分中。

2、制造課內(nèi)部名次劃分：

（1）月評比總分達(dá)95分以上的為6S優(yōu)秀線或優(yōu)秀組；

（2）月評比總分達(dá)85分（含85分）以上的為6S合格線或合格組；

（3）月評比總分在85分（不含85分）以下的為6S不合格線\組。

3、獎罰條例：

（1）月考評同類問題在同一人連續(xù)發(fā)生三次，扣相應(yīng)班長或組長5分，當(dāng)事人停職培訓(xùn)；

（2）日檢查在本班組違犯累計達(dá)3次以上扣相應(yīng)管理人員3分；

（3）日檢查中每違犯一個缺陷扣當(dāng)事人3分，消防安全等嚴(yán)重違紀(jì)現(xiàn)象按《車間管理條例》規(guī)定處罰；

（4）檢查中每違犯一個缺陷從本線或本組考評分100分中扣除3分；

（5）月評比連續(xù)三次倒數(shù)第一名相應(yīng)的管理人員作降級處理；

（6）凡在廠刊或廠報上發(fā)表6S管理文章一篇或?qū)崙?zhàn)經(jīng)驗發(fā)表一篇或好文共享累計超過5分者，獎6S月考評分2分；

（7）累計月評比分達(dá)95分以上（含95分），記錄班長職員卡貢獻一次；

（8）累計月評比分在85分以上95分以下，不獎不扣；

（9）正常上班時間每日對各班組進行6S管理檢查并公布結(jié)果，每周進行評比，每月按周評比平均分?jǐn)?shù)進行月評比，并納入班長目標(biāo)卡考核中；周評比第一名發(fā)該班組紅色錦旗一面以資鼓勵，周評比倒數(shù)第一名發(fā)給相應(yīng)班組藍(lán)色錦旗一面以作激勵；周評比連續(xù)兩周第一名班長獎5分，反之扣5分，連續(xù)三周評比第一名班長記錄職員卡貢獻一次，反之，則記錄班長職員卡失誤一次；

（10）每月計算出各班月評比分，85分以上方為達(dá)標(biāo)，其它獎扣分與以上相符。若在月評比中連續(xù)兩月倒數(shù)第一名，該線班長扣20分；連續(xù)三月倒數(shù)第一名，該班長作降級處理；

（11）若A班組發(fā)現(xiàn)B班組有嚴(yán)重不合格項目的給予責(zé)任人3分獎勵，第二次發(fā)現(xiàn)同一不合格項目的給予5分獎勵；

（12）發(fā)現(xiàn)非制造課人員違反車間現(xiàn)場規(guī)范及管理制度的，直接按《車間管理條例》、《管理人員管理條例》、《6S管理條例》等相關(guān)規(guī)定處罰違規(guī)人員，以正式文件的形式公布處罰通告。

四、檢查與處罰依據(jù)：《車間管理條例》、《管理人員管理條例》、《F廠制造課獎罰細(xì)則》、

6S管理獎罰條例每日對照查核。

（一）車間日常管理項目

1、無上蓋的整機未做防塵保護、修機未接地（厚機不得超過三層、薄機不得超過四層，未合上蓋的機器不得超過三層）；

2、設(shè)備、儀器無操作使用說明書（不得使用過期、停用的設(shè)備儀器）；

3、老化機、維修機（每層不得混放）標(biāo)識不清，無機型、狀態(tài)、老化準(zhǔn)確時間；

4、工裝板未按要求交叉擺放、有美紋紙、箭頭貼、貼紙等；

5、防靜電臺墊未接地線、臺墊下面有雜物，未按規(guī)定進行靜電防護；

6、各種插座松脫、超負(fù)載或露銅線；

7、好壞料混放、未隔離或放在好料區(qū)、標(biāo)識不對應(yīng)；

8、壞料、呆滯料未及時退倉；

9、同一缺陷兩次以上仍未改善；

10、生產(chǎn)看板未及時填寫；

11、管理人員不按規(guī)定監(jiān)督值日或不嚴(yán)肅認(rèn)真；

12、工作臺面雜亂、臺面堆機前裝超過五臺、后裝超過三臺；

13、管理人員上班遲到；

14、6S管理中，查到的不合格項組長當(dāng)日內(nèi)未記錄到當(dāng)事人違紀(jì)違例表；

15、不跟隨檢查，故意逃避，查到問題可不經(jīng)確認(rèn)（將缺陷直接作詳細(xì)記錄）；

16、物料擺放不整齊、超出黃線、超高，物料箱在地面上拖拉；

17、墻柱或消防區(qū)下嚴(yán)禁堆放任何物品或物料，嚴(yán)禁隨意挪用、移動消防器材，坐在消防器材上面，堵塞消防通道、消防器材里面有物品；

18、地面掉有元件、物品、垃圾；

19、腳踏板亂擺放（不用腳踏板未掛在相應(yīng)鐵管上）；

20、接地線未走直線，亂接亂拉；過長的風(fēng)批氣管未繞在鐵管上；

21、維修臺面、抽屜及周邊雜亂（未按規(guī)定區(qū)域擺放）未整理；

22、成品機、墊板擺放不整齊、超線、超高，壞墊板未及時運走；

23、各種物料無標(biāo)識或標(biāo)識不清楚、狀態(tài)不明，有多余標(biāo)貼者；

24、其它與清潔衛(wèi)生有關(guān)的各種缺陷、拉線、空調(diào)網(wǎng)、消防器材等灰塵多；；

25、管理人員未戴工帽、戴廠牌或不穿工衣；

26、清潔用具存放整齊，抹布統(tǒng)一用膠箱存放；

27、膠箱與紙箱重疊、不同顏色膠箱重疊；

28、工作臺面上放置與工作無關(guān)的物品（如水杯等）；

29、工鞋、工帽臟污未按規(guī)定每周清洗；

30、各種車輪（老化車、維修車、叉車、手推車）臟污未定期清洗、輪子上有螺釘；

31、不積極配合參加早操等車間、公司要求的活動、不認(rèn)真；

32、通道上不得放任何物品和車輛、特殊情況需經(jīng)主管批準(zhǔn)；

33、工裝板未流動到本工位時強行拉整機到本工位操作；

34、工位物料擺放過低，未超過椅子高度，常需要彎腰作業(yè)；

35、機芯組件加工超過6塊，裝配機芯組件工位在臺面旁邊，仍然用膠箱裝機芯組件做周轉(zhuǎn)，離子風(fēng)機未正常打開使用；

36、未按要求取放機芯組件，直接在紙箱內(nèi)提出刀卡，取包裝機芯組件的膠帶，使機芯裸露重疊；

37、一個工位兩側(cè)都有同一種物料的；

38、在碟片放置治具中放置2張或以上碟片的（5.1測試工位除外）；

39、未按要求使用工位備料板，直接將拆除包裝的PCB半成品堆放在紙箱內(nèi)；

40、在過道中整理回收料；

41、彩盒加工一次性超過15個；

42、下蓋或后蓋傷的整機拿到正常生產(chǎn)的拉線上拆機的現(xiàn)象；

43、上班未穿襪子、未戴工帽、衣服未扣起來，女員工頭發(fā)未盤入工帽、男員工戴耳環(huán)，工作時間戴手表手飾；

44、中休竄崗、聊天、看碟；

45、易燃品與帶電設(shè)備、儀器距離低于70CM的；

46、無靜電意識、別人無任何防靜電措施拿機板不阻止；

（二）管理人員日常管理項目

6S管理方案：

1、禁止產(chǎn)線員工離位拿取物料（半成品面板線取面殼、總裝線取底殼、紙箱、包附件、上蓋、框架、泡沫除外）；

2、QC報表、維修報表、老化報表等每日需如實、準(zhǔn)確記錄并由班長簽“已閱”字樣；

3、按照規(guī)定及時清退產(chǎn)線物料，出現(xiàn)困難應(yīng)及時上報，訂單清尾三天后必須清退完多余物料；

4、“遙控器交接表”、“借機統(tǒng)計表”、“人為故障模擬表”、“防靜電測試記錄表”及成品機包裝質(zhì)量跟蹤指導(dǎo)書內(nèi)各表格認(rèn)真及時準(zhǔn)確填寫；

5、中休時員工不能壓在整機上睡覺。

成本核算：

1、產(chǎn)線認(rèn)真及時填寫“異常工時統(tǒng)計表”、“員工工時統(tǒng)計表”；

2、各班組嚴(yán)格按照單機用量領(lǐng)用易耗品，不得超標(biāo)；

3、嚴(yán)禁亂貼亂用美紋紙、透明膠及各種貼紙；

4、嚴(yán)禁在各種表單上亂寫亂畫或挪作它用；

設(shè)備6S管理：

1、車間內(nèi)老化車和維修車必須分開放置；

2、產(chǎn)線“掛鉤、接地線、有機玻璃板”懸掛規(guī)范化（高度、大小、顏色一致）；

3、所有老化使用的遙控器進行衰減后使用；

4、多的、壞的設(shè)備儀器不得堆放在產(chǎn)線，要及時送修或退倉，以避免資源浪費，多的QC用具、電批、風(fēng)批、剪鉗等必須及時收起來。

工藝流程：

1、各車間在重工成品或半成品組件時，必須將原貼紙去除擦凈后方可貼上最新的版本、貼紙；

2、產(chǎn)線必須按《首件制作管理規(guī)范》操作，首件柜只能放置當(dāng)日生產(chǎn)機型最新方案之首件；

3、生產(chǎn)機型應(yīng)保證其內(nèi)部工藝的質(zhì)量（包括貼紙方向的一致性、扎線、點膠等工藝）；

4、產(chǎn)線所生產(chǎn)機型必須具備最新有效的版本記錄表和生產(chǎn)方案。

OJT管理：

1、員工應(yīng)知應(yīng)會：產(chǎn)線員工不清楚本工位的操作內(nèi)容、生產(chǎn)機型、操作步驟、注意事項、公司指標(biāo)等；

2、產(chǎn)線培訓(xùn)后無培訓(xùn)資料、培訓(xùn)記錄，早會無記錄。

五、注意事項：

1、為保證檢查考核的公平性，檢查時各班組的頻度應(yīng)保持一致性；

2、為保證每日的檢查記錄的真實性，每天公布檢查不合格項，以接受大家的監(jiān)督；

3、明確檢查的最終目的就是要督促改善，切不要有檢查就一定扣分僅是扣分的想法；

4、6S管理制度執(zhí)行前，一定要讓每一位都清楚相關(guān)制度，有必要時還應(yīng)進行培訓(xùn)說明；

5、督導(dǎo)人員要以身作則，怎樣要求自己才能怎樣要求別人；

6、檢查過程中，要盡量提出改善問題的方法和具體做法；

7、若遇到有爭議的問題，應(yīng)與當(dāng)事人進行溝通，不能有爭吵，確不能解決的問題，應(yīng)將問題交給上級處理；

8、任何一種規(guī)章制度在運作一定時期后，總會有不盡完善之處，故要不斷檢討、不斷修改，以達(dá)到逐步提高。