新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production）來源于日本豐田生產(chǎn)方式，其中“精”表示精密、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。

精益生產(chǎn)概述

一、精益生產(chǎn)的起源與推廣

20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)。

1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。80年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應用于生產(chǎn)管理。

二、什么是精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)（lean production)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。

精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；

益：即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效，具有經(jīng)濟性。

精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。

三、精益生產(chǎn)目標

精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零”

（1）“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))

（2）“零”庫存(消減庫存)

（3）“零”浪費(全面成本控制)

（4）“零”不良(高品質(zhì))

（5）“零”故障(提高運轉(zhuǎn)率)

（6）“零”停滯(快速反應、短交期)

（7）“零”災害(安全第一）

四、為什么要推行精益生產(chǎn)

企業(yè)利潤公式：

售價=成本利潤（計劃經(jīng)濟時）

售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟時）

五、精益生產(chǎn)推行步驟

（1）意識變革：

取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員。

（2）組織保障：

參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)?rdquo;精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核。

（3）計劃與目標：

三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%。

（4）執(zhí)行與及時溝通：

保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享。

（5）過程中問題解決：

PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴……

（6）持續(xù)改善：

為保障精益生產(chǎn)在企業(yè)持續(xù)發(fā)揮作用，在精益生產(chǎn)前期落地后，企業(yè)仍需不斷進行改善。

六、精益生產(chǎn)的基礎——6S管理

6S管理含義：

整理：要與不要，一留一棄；

整頓：科學布局，取用快捷；

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；

清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；

素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣；

安全：減少事故，保證安全；

1、整理：

將工作現(xiàn)場的所有物品區(qū)分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。

2、整頓：

整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費。

3、清掃：

清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。

清掃的目標為：

清除臟亂與污染源；

降低機器設備的故障率；

實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質(zhì)量；

清掃可以提高機器設備稼動率。

4、清潔：

保持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。

改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。

5、素養(yǎng)：

使全體人員養(yǎng)成遵守標準、規(guī)定的習慣。

養(yǎng)成企業(yè)內(nèi)部人員的自主管理，愛崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質(zhì)，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習慣。

6、安全：

清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。

目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。