精益生產(chǎn)管理如何依靠標準化助推？新益為精益生產(chǎn)培訓公司概述：精益生產(chǎn)指特別的生產(chǎn)組織、管理方式，精益生產(chǎn)有兩大特征；準時生產(chǎn)、全員積極參與改善，正是因為兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產(chǎn)出。”

精益生產(chǎn)培訓

一、標準化對企業(yè)管理的作用

1、標準化可以促進企業(yè)從功能化向流程化轉(zhuǎn)變。

標準化是企業(yè)獲得最佳秩序的前提。標準化為企業(yè)的每一項工作制定了詳細的工作流程，將原有的安全生產(chǎn)等功能化、文明生產(chǎn)、產(chǎn)品質(zhì)量、團隊管理、消費控制等單一理念融合在一起，形成了操作規(guī)范化的管理新面貌，現(xiàn)場訂貨，生產(chǎn)流程支持的標準化流程操作。

管理標準化以協(xié)商一致為基礎(chǔ)，主要針對具體業(yè)務的流程操作制定。各職能部門只有規(guī)定流程的規(guī)范運作，才能充分發(fā)揮人員的職能優(yōu)勢，促進管理的有效性。只有受益，才能增加企業(yè)的核心競爭力，這對于推動功能化向流程化的轉(zhuǎn)變也起到了很大的推動作用。

2、標準化可以防止企業(yè)管理的下滑

標準化是一個貫穿系統(tǒng)優(yōu)化思想的過程，需要在每個過程中制定適應企業(yè)內(nèi)外管理環(huán)境的標準文件。標準是企業(yè)現(xiàn)階段對重復的事物和概念的統(tǒng)一規(guī)定，標準的實施就是標準化。當標準能夠按照規(guī)定的目標要求和合規(guī)規(guī)則實施時，企業(yè)不會因人員流動而導致整體工作效率和質(zhì)量出現(xiàn)較大波動，企業(yè)管理不會下降。

二、精益生產(chǎn)管理標準化實施過程

1、創(chuàng)新改進，促進管理規(guī)范升級

生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)直接從事的基本或輔助生產(chǎn)過程組織的結(jié)果，是生產(chǎn)系統(tǒng)增值的具體體現(xiàn)。精益文化生產(chǎn)現(xiàn)場以三直三現(xiàn)法為原則，結(jié)合5W1H法，按照找標準、制定標準、執(zhí)行標準的分步規(guī)范管理推進實施，為提高創(chuàng)新水平，推動標準化工作更上一層樓，通過現(xiàn)場調(diào)查預案情況，落實確認，提高標準化水平。

在推廣方面，堅持以生產(chǎn)現(xiàn)場為主體，充分發(fā)揮現(xiàn)場管理者的主觀能動性，是保證標準化順利實施的基礎(chǔ)；堅持以人為本，改善員工工作條件和工作環(huán)境，培養(yǎng)高素質(zhì)，善于打硬仗堅持以科技創(chuàng)新為動力，開展科技創(chuàng)新活動，充分發(fā)揮員工的聰明才智，用創(chuàng)造性的工作推動規(guī)范化管理的不斷發(fā)展。

2、突破制度標準化，建立標準化流程體系

經(jīng)過協(xié)同需求的識別、問題的形成和問題的分解，形成了協(xié)同生產(chǎn)系統(tǒng)的現(xiàn)場流程系統(tǒng)和基礎(chǔ)業(yè)務管理系統(tǒng)。為推動標準體系的實施，項目組成員將生產(chǎn)系統(tǒng)的活動分為現(xiàn)場管理、作業(yè)管理、保障管理三個核心。

生產(chǎn)系統(tǒng)在提高生產(chǎn)系統(tǒng)效率的基礎(chǔ)上，與銷售、技術(shù)、供應鏈和物流、質(zhì)量四個方面進行需求對接和實踐，激發(fā)內(nèi)部核心基礎(chǔ)業(yè)務管理系統(tǒng)流程和外部建立協(xié)同領(lǐng)域流程體系。

3、建立制造系統(tǒng)管理的標準化框架

精益生產(chǎn)管理標準化是汽車行業(yè)長期的制造戰(zhàn)略。就是總結(jié)過去的經(jīng)驗，改變劣勢作為優(yōu)勢，是現(xiàn)實、科學、系統(tǒng)地創(chuàng)新和實踐服務型制造戰(zhàn)略的重要平臺。整個體系框架由7個部分組成，每個部分都以戰(zhàn)略為導向，創(chuàng)新服務、流程再造、效率提升、文化引領(lǐng)貫穿全過程。

以市場外部環(huán)境和企業(yè)內(nèi)部管理環(huán)境為基礎(chǔ)，以精益生產(chǎn)實踐為基礎(chǔ)，結(jié)合大規(guī)模定制理論和瓶頸約束理論；以柔性制造和快速響應為兩大支柱，通過生產(chǎn)體系內(nèi)外支持，通過具體流程的建設(shè)，實施以降庫存為基礎(chǔ)的全生產(chǎn)周期管理，追求全流程資源利用率的最大化訂單交付，并滿足客戶在多重約束下的高質(zhì)量要求。

三、管理標準化的效果

1、管理標準化，建立交流平臺，為團隊管理提供便利

管理標準化引領(lǐng)管理從功能到流程，從件到效率，在多重約束下，把握管理主線，消除溝通障礙和管理次優(yōu)化，追求整體成本優(yōu)化，資源效用最大化，和效率最大化。現(xiàn)在，對于不同系統(tǒng)之間和生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部的溝通，大家在一個共同的平臺上達成共識，方便了工作的開展，解決了不同系統(tǒng)的指標最大化的問題，而公司整體指標并不理想，管理思想一體化。

2、標準化框架體系的建立，使生產(chǎn)系統(tǒng)團隊的效率大幅提升同時，帶動各項管理工作邁上新臺階

生產(chǎn)系統(tǒng)管理標準化體系框架明確了生產(chǎn)系統(tǒng)標準化的目標、方法和實現(xiàn)方法。因為這個系統(tǒng)框架的構(gòu)建過程參與者較多，所以是細化和濃縮的。多年的生產(chǎn)系統(tǒng)實踐經(jīng)驗，將生產(chǎn)系統(tǒng)的重點引向了一條公認的道路。

高度認同的文化、高效協(xié)作的組織團隊、文化領(lǐng)導力、管理創(chuàng)新激發(fā)了團隊的活力，在管理提升和精益提升方面取得了豐碩的成果，促進了團隊凝聚力的提升，也使近年來的制造系統(tǒng)、質(zhì)量控制、成本降低、交貨時間控制等指標一直是取得更大改進的關(guān)鍵動力。

3、管理規(guī)范化開辟員工成長通道

實現(xiàn)管理標準化的途徑是精益改進。精益改進通過精英改進團隊成員引入工具和方法，系統(tǒng)診斷問題，基層員工團隊運用各種管理方法工具在團隊活動中進行創(chuàng)新改進和小改革，改善員工改進氛圍，鍛煉創(chuàng)新能力，打通員工成長通道，現(xiàn)在許多車間團隊員工已成長為現(xiàn)場施工技術(shù)人員和管理人員。

精益生產(chǎn)管理如何依靠標準化助推？以上就是新益為精益生產(chǎn)培訓公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。