精益生產的18個黃金法則？新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產方式是日本豐田汽車公司的生產方式。這種生產方式與傳統生產方式相比具有非常好的模式，是具有幾千年歷史的工業(yè)生產方式的重大變革。精益生產的思想目前已經廣泛應用于制造業(yè)、服務業(yè)、物流運輸業(yè)、餐飲業(yè)等各個行業(yè)，并且非常成功。

精益生產咨詢

##精益生產的五大核心##

精益生產的五大核心為：價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。

一、精確的確定產品的價值

產品的價值通常由功效和價格等組成。功效又可分為功能和質量，功能可進一步細分為主要功能和輔助功能。

1、產品的價值是由顧客定義。

在產品的價值構成中，如產品的價格過高，超過顧客的承受能力，盡管產品的功效能夠滿足顧客的要求，但是這樣的產品經常會被顧客舍棄。前GE總裁杰克•韋爾奇先生在他的自傳中曾經寫道，GE公司曾經開發(fā)出一種電燈泡，這種電燈泡雖然壽命較一般的電燈泡長很多，但是價格是市場上一般燈泡的幾倍，最終沒能獲得較好的市場表現。產品價值的其他構成部分中的輔助功能，雖然也是產品價值的一部分，但一般不會成為顧客購買產品的真正動機之所在，如裝飾，對于整個產品來言僅僅是起到錦上添花的作用，“買櫝還珠”只是個例。正確認識產品價值的各組成部分，可以對顧客的產品開發(fā)、成本控制等起到重大的作用。

2、產品的價值是生產者創(chuàng)造的

產品的價值是由顧客定義的，但是由生產者創(chuàng)造的。來自歐洲，尤其是德國的大多數企業(yè)的高層管理者通常持有此種想法，認為產品的價值是生產者創(chuàng)造的，生產者的勞動是產品價值形成的原因，也是生產者之存在的理由，所以他們熱衷于提高他們產品的性能和生產工藝的水平，然后向他們的顧客去介紹和推銷自己的產品，雖然他們的產品功能在用戶看來并不實用。生產者創(chuàng)造了產品的價值，但并不是定義了產品的價值，德國企業(yè)的這種想法是供小于求、以產定銷時代的縮影。

因此，精益思想從一種自覺的嘗試開始，通過與用戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產品精確定義價值，這是最基本的原則，也是精益生產的第一步。

二、識別價值流

價值流是使一個特定產品通過任何一項商務活動的三項關鍵性管理任務時所必須的一組特定活動。此三項關鍵性管理任務為：從接受訂單到執(zhí)行生產計劃發(fā)貨的信息流；從原材料到轉化為產成品的物流；從概念到正式發(fā)布的產品設計流程。這是精益生產的第二大步。

三、價值流

此為精益生產中最精彩的部分。經過第二步的價值流分析，對于保留下來的創(chuàng)造價值的活動和一型浪費活動應策劃使其流動起來。

傳統的觀點認為應該將各種活動按類型分組而利于管理，比如在生產現場將所有的車床布置在一起，將所有的刨床布置在一起，從事相同工作的人形成一個班組，如車床班、刨床組。這種觀點在傳統的職能制組織結構下表現為分工明確的幾個部門：財務部、設計部、采購部、檢驗部等。

福特將轎車總裝生產轉變?yōu)檫B續(xù)流動生產，使福特的T型車的總裝工作量減少了90％，同樣，將產品從接到訂單到發(fā)貨中的活動按照流水線的原理設計也將大大提高效率，保證按期向顧客交貨。

精益生產方式的價值流動原則要求企業(yè)重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造價值做出積極的貢獻；說明價值流上每一點的員工的真正需要，因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。這不僅要求為每種產品建立精益企業(yè)，還應該重新思考傳統的企業(yè)、職能、職業(yè)，重新考慮精益戰(zhàn)略的發(fā)展。

四、顧客拉動

從“部門”和“批量”轉化到“生產團隊”和“流動”，第一個可見的效果是：從概念投產、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時間大大的減少了，可能提高幾倍甚至幾十倍。引進了流動以后，需要幾年才能設計出來的產品，在幾個月內就可以完成；需要若干天才能辦完的訂貨手續(xù)，幾小時就可以辦完。而且精益系統現在可以使正在生產的所有產品進行任意組合，所以變了的需求可以及時得到滿足。

精益生產的此種做法能從庫存量下降和資金周轉速度加快中一下子節(jié)省巨量資金。從下圖傳統生產方式和精益生產方式中產品生產過程中資金占用對比情況可得出此結論。

精益生產方式是一個革命性的成就。因為，一旦有了在客戶需要的時候就能設計、排產和制造出用戶真正需要的產品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開銷售預測，直接按用戶告訴企業(yè)的實際要求生產就行了，在電腦制造業(yè)中，DELL公司就是典型的此種模式。這就是說，企業(yè)可以讓用戶從企業(yè)那里按照需求拉動產品，而不是把用戶不想要的產品硬推給用戶。

五、盡善盡美

當企業(yè)精確的定義產品的價值，識別出整個價值鏈，并且使創(chuàng)造產品價值的活動連續(xù)流動起來，并且讓顧客從企業(yè)的拉動價值開始時，奇跡就出現了。具體表現為，當企業(yè)為真正滿足用戶的要求并且全心全力的為之努力，付出時間、資金、場地、成本和錯誤時，盡善盡美的原則就不是那么虛無縹緲了。

為什么如此呢？企業(yè)滿足上述四個原則后，愈想真正的滿足用戶的要求，讓價值流動的更快一些，就越能暴露出價值流過程中的瓶頸和障礙，企業(yè)就會不斷的改善這些瓶頸，去除障礙，滿足用戶的要求。

&&精益生產的18個黃金法則&&

《豐田模式-精益生產的18個黃金法則》一書根據對豐田公司多年的研究，對豐田精益生產進行提煉整合，從理念、流程、團隊合作和持續(xù)改進四個方面歸納出豐田精益生產的18項法則。

一、理念方面：

法則1使命比賺錢更重要

管理決策以長期觀念為基礎企業(yè)理念是所有其他原則的基石。豐田認為，企業(yè)應該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。

法則2顧客至上

追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發(fā)中心建立緊密的協作關系，真誠地傾聽各國及不同地區(qū)的顧客的要求與期望，運用具有豐田傳統的“新產品開發(fā)流程”和豐田生產方式，不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質量汽車，滿足顧客的要求。

法則3杜絕浪費

為了降低成本，消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費，排除生產現場的各種不正常與不必要的工作，以及動作、時間、人力的浪費，這是豐田生產方式最基本的概念。

二、流程方面

法則4建立無間斷操作流程

使問題被浮現豐田認為，正確的流程方能產生優(yōu)異的成果，唯有流程穩(wěn)定且標準化，方能談持續(xù)改進。因此，他們不斷改進工作流程，使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程，盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。

法則5實施拉式生產

避免生產過剩根據顧客實際領取的數量，經常補充存貨，按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產品只維持少量存貨。

法則6強調生產均衡化

使生產與日程均衡豐田所謂的生產均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生產作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準備最高量，因而產生高庫存的浪費。所以，豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。

法則7強調即時生產

在需要的時間按需要的量生產所需的產品即時生產就是在生產流程下游的顧客需求的時候供應給他們正確數量的正確東西。材料的補充應該由消費量決定，這是即時生產的基本原則，也是豐田獨創(chuàng)的生產管理概念。

法則8養(yǎng)成“自動化”習慣

在第一次生產流程中就達到優(yōu)良品質這里的自動化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，爭取在第一次生產流程中就達到優(yōu)良品質這是企業(yè)的責任。通過生產現場教育訓練的不斷改進與激勵，讓人員的素質越來越高，反應越來越快越來越精確。

法則9標準作業(yè)徹底化

用最少的勞動力進行生產豐田生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節(jié)都制定了嚴格的規(guī)范，例如，要裝一個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標準是一成不變的，只要工作人員發(fā)現更好更有效率的方法，就可以變更標準作業(yè)，目的在于提高生產效率。

法則10推崇目視管理

讓問題無處隱藏豐田模式改變了傳統的由前端經營者主導生產數量的做法，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項工程人員需求，比如零件需要多少，何時補貨，亦即是“逆向”去控制生產數量的供應鏈模式，這種方式不僅能降低庫存成本（達到零庫存），更重要的是將流程效率化。

三、團隊合作方面

法則11在公司內部培育領導者

培養(yǎng)能實現公司理念的人，不用“空降兵”豐田不把領導者的職責視為只是完成工作和具備良好的人際關系技巧。他們認為，領導者必須是公司理念與做事方法的模范，把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導者，使他們能教導其他員工。寧愿從企業(yè)內部栽培領導者，也不要從企業(yè)外聘用。

法則12注重員工教育

激勵員工，幫助他們成長訓練杰出的個人與團隊以實現公司理念，獲得杰出成果。運用跨部門團隊以提高品質與生產效率，解決困難的技術性問題，以改進流程。

法則13作業(yè)改善中尊重人格

鼓勵員工提建議在豐田公司，所謂尊重人格無非就是把它放在排除無效的作業(yè)、把人的能量與有意義的有效作業(yè)結合起來的位置上，同時又能激發(fā)員工的熱情、干勁和智慧，提高工作效率。

法則14培養(yǎng)員工成為“多能工”

充分運用“活人和活空間”，培養(yǎng)多能工在不斷改善流程后，豐田發(fā)現生產量不變，生產空間卻可精簡許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運用；人員也是一樣，例如，一個生產線原來六個人在組裝，抽掉一個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱之為“活人、活空間”，即鼓勵員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價值。

法則15尊重、幫助供貨商

與供貨商及事業(yè)伙伴一起成長豐田非常重視他的事業(yè)伙伴與供貨商，把它們視為自己事業(yè)的延伸，并激勵他們，對它們制定具有挑戰(zhàn)性的目標，并幫助它們實現這些目標，要求他們成長與發(fā)展。

四、持續(xù)改進方面

法則16“現地現物”

親臨現場查看以徹底了解情況現地現物的意思就是親臨現場查看以徹底了解情況。豐田認為，解決問題與改進流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數據，而不是根據他人所言及計算機屏幕所顯示的東西來理論化。

法則17通過“根回”達成共識

決策要慢，執(zhí)行要快，“根回”是豐田模式的一個重要流程，此流程多半被用以描述資淺人員如何通過擬出提案，廣泛傳閱，以爭取管理者的贊同來建立共識。在根回過程中，許多人提出他們的意見與建議，因而最容易形成共識。這是豐田公司特有的一種流程。

法則18通過學習，不斷改進

營造學習環(huán)境，促進企業(yè)持續(xù)發(fā)展通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織。使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后再制定避免相同錯誤再次發(fā)生的對策。

@@結語@@

精益生產的18條黃金法則實際遵循精益生產的五大核心，是對五大核心的精細化詮釋。在精益生產推廣中要根據企業(yè)實際情況靈活采用、運用、對癥下藥，切中要害才能產生效益。

精益生產的18個黃金法則？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益生產工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。