企業(yè)高經(jīng)濟(jì)效益和產(chǎn)品高質(zhì)量以生產(chǎn)設(shè)備的無故障、高速高效正常運(yùn)轉(zhuǎn)為基礎(chǔ)。TPM設(shè)備管理水平的高低直接影響企業(yè)的計(jì)劃、交貨期、生產(chǎn)過程的均衡性等方面的工作。目前大部分企業(yè)的設(shè)備管理以事后維護(hù)為主，普遍存在設(shè)備維護(hù)不足的問題。同時，傳統(tǒng)的按工作職責(zé)進(jìn)行分工的方式限制著生產(chǎn)設(shè)備的深入保養(yǎng)和維護(hù)，無法實(shí)現(xiàn)對設(shè)備整個生命周期進(jìn)行綜合保養(yǎng)和維護(hù)。全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）的出現(xiàn)剛好滿足了這種強(qiáng)烈的需求。以下是TPM咨詢公司對其介紹。

TPM設(shè)備管理

1 TPM基本理念

TPM是Total Productive Maintenance的英文縮寫，直譯為“全員生產(chǎn)維護(hù)”。所謂“全員”是指維保工作需要全體員工的參與；所謂“生產(chǎn)”是指生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限追求，使“災(zāi)害為零、不良為零、故障為零”等所有損失為零；“維護(hù)”是指以生產(chǎn)系統(tǒng)整個壽命周期為對象的廣義維護(hù)。TPM活動最終應(yīng)為企業(yè)帶來價(jià)值，它以設(shè)備綜合效率最大為原則，計(jì)劃、使用、維護(hù)所有設(shè)備，并要求和鼓勵企業(yè)從最高層領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與，達(dá)到增強(qiáng)企業(yè)體質(zhì)的目的。它是以企業(yè)全體成員參與為基礎(chǔ)、具體的生產(chǎn)設(shè)備為載體、設(shè)備綜合效率最大為目標(biāo)的保養(yǎng)、維修體制。

2 TPM應(yīng)用的可行性分析

2.1設(shè)備管理現(xiàn)狀

企業(yè)制造中心數(shù)控折彎機(jī)、激光切割機(jī)、焊接機(jī)器人工作站等大型生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)先進(jìn)，結(jié)構(gòu)精密，購置價(jià)格昂貴，維護(hù)費(fèi)用較高。因此，設(shè)備管理部門急需建立一套有效的設(shè)備管理體系，預(yù)防故障的發(fā)生，提高設(shè)備綜合效率，使同樣數(shù)量的設(shè)備可以生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品，避免不必要的設(shè)備投資。

現(xiàn)有的設(shè)備管理方式以事后維護(hù)為主，即當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時，由使用部門填寫《設(shè)備送修單》申請維修。未出現(xiàn)故障的關(guān)鍵設(shè)備或特殊過程所使用的設(shè)備約一年左右由設(shè)備管理部門鑒定一次。設(shè)備的大修、中修則由設(shè)備管理部門按《年度設(shè)備改造、維修計(jì)劃》組織有關(guān)人員實(shí)施。一線操作工人有關(guān)設(shè)備維護(hù)和管理的知識和技能很少，導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備故障停機(jī)次數(shù)較多，維護(hù)費(fèi)用昂貴，即設(shè)備綜合效率低下。

2.2導(dǎo)入TPM的必要性

隨著數(shù)控設(shè)備生產(chǎn)線的建成和新的工藝和生產(chǎn)設(shè)備的應(yīng)用，企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模迅速擴(kuò)大，但是企業(yè)若繼續(xù)沿用事后維護(hù)的設(shè)備管理方式，將可能使設(shè)備存在隱患故障或造成資金浪費(fèi)，從而給企業(yè)生產(chǎn)制造工作帶來較大的不確定因素。事后維護(hù)的設(shè)備管理方式已經(jīng)不能滿足大型生產(chǎn)設(shè)備使用過程中的實(shí)際需要。經(jīng)分析，企業(yè)的設(shè)備管理還存在以下四個具體有待改進(jìn)之處：

①依靠少數(shù)專門的設(shè)備管理和維護(hù)人員對生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)、維護(hù)和管理。企業(yè)沒有全員設(shè)備管理意識和自主維護(hù)的概念，造成設(shè)備管理部門和生產(chǎn)制造部門之間溝通不足，涉及設(shè)備維護(hù)維修的工作互不協(xié)商調(diào)解，甚至互相推諉，從而使得生產(chǎn)設(shè)備的高速、高效正常運(yùn)行得不到保障。

②設(shè)備的維護(hù)工作缺乏系統(tǒng)性、規(guī)律性、從而使得設(shè)備的故障無法預(yù)見。無法預(yù)防看似隨機(jī)因素引起的偶發(fā)事故，導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備故障引起的停工事件得不到較好控制。同時，沒有有效地執(zhí)行生產(chǎn)設(shè)備的計(jì)劃檢修，使得難以確定設(shè)備的檢修周期。

③為追產(chǎn)量使設(shè)備超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)的現(xiàn)象依然存在。加工中心生產(chǎn)線二十四小時不停歇地工作，使得設(shè)備過勞作業(yè)從而導(dǎo)致帶病運(yùn)轉(zhuǎn)，直至發(fā)生故障才停止運(yùn)行。為趕生產(chǎn)使設(shè)備錯過檢修的機(jī)會，造成設(shè)備故障較頻發(fā)生，設(shè)備的實(shí)際有效作業(yè)率日趨下降。

④生產(chǎn)設(shè)備的保養(yǎng)、維護(hù)等管理工作都以具體的生產(chǎn)設(shè)備為對象，具有強(qiáng)烈的維持設(shè)備正常工作的目的性，將其作為生產(chǎn)實(shí)踐的后勤保障工作，而不是影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率和企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的管理工作，忽略了設(shè)備管理工作的價(jià)值形態(tài)。這導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備維修保養(yǎng)和技術(shù)改造工作不能深入進(jìn)行，制約了產(chǎn)品質(zhì)量和工藝的銜接。

存在以上諸多問題的根本原因在于企業(yè)的制造中心缺乏一個規(guī)范的、科學(xué)的、先進(jìn)的設(shè)備管理系統(tǒng)。因此，企業(yè)亟待全面推行TPM。

3 TPM推行過程的設(shè)計(jì)

3.1TPM開展之前的準(zhǔn)備活動

3.1.1輿論宣傳和造勢活動

企業(yè)宣傳部門通過局域網(wǎng)、宣傳欄等方式介紹TPM的主要內(nèi)容方針，以及實(shí)施TPM可以為企業(yè)帶來的種種變化。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在各級會議上積極表態(tài)，號召全體職工都熱情參與TPM工作。

3.1.2調(diào)查和摸底

在TPM開展之前，相關(guān)負(fù)責(zé)人到生產(chǎn)現(xiàn)場做調(diào)研，了解生產(chǎn)設(shè)備保養(yǎng)、維護(hù)等工作現(xiàn)狀以及生產(chǎn)現(xiàn)場工人工作的實(shí)際情況，與一線工人交流，了解他們的想法。調(diào)研后分析各種統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，預(yù)測在TPM推行時可能遇到的困難，作為后續(xù)制定TPM推進(jìn)方式和計(jì)劃的依據(jù)。

3.1.3TPM推進(jìn)的專門機(jī)構(gòu)的建立

為保證TPM活動的有序開展，需要建立TPM推進(jìn)小組。小組負(fù)責(zé)制定TPM各階段培訓(xùn)計(jì)劃并組織實(shí)施；跟蹤、檢查TPM推行進(jìn)度，對TPM推進(jìn)全過程監(jiān)控，對責(zé)任部門及責(zé)任人實(shí)施考核。

3.1.4示范生產(chǎn)線的選擇

在企業(yè)制造中心選取加工中心和絲桿組兩條示范生產(chǎn)線，并對操作工及相關(guān)人員進(jìn)行培訓(xùn)，初步推行TPM活動。

3.2TPM總體指標(biāo)和計(jì)劃制定

由TPM推進(jìn)小組結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況，制定TPM四大項(xiàng)目的指標(biāo)：綜合效率、設(shè)備故障件數(shù)、工藝不良率、勞動災(zāi)害件數(shù)。

制定TPM推行計(jì)劃，包括制定TPM例會制度、制定班組日報(bào)制度、制定推進(jìn)進(jìn)度周報(bào)制度、制定月度總結(jié)匯報(bào)制度。

4 TPM推進(jìn)活動與實(shí)踐

4.1初期清掃

由TPM推進(jìn)小組制定制造中心的《設(shè)備初期清掃方法管理》和《設(shè)備清掃工作計(jì)劃》。由工裝設(shè)備部編制初期清掃的注意事項(xiàng)，特別是安全、設(shè)備精度方面，如在進(jìn)行清掃前先關(guān)閉電源和空氣開關(guān)，對設(shè)備危險(xiǎn)部分、機(jī)械性能等重要位置清掃需在專業(yè)人員的指導(dǎo)下進(jìn)行。初期清掃首先是從拿抹布清潔設(shè)備開始，通過清掃接觸設(shè)備，通過接觸找到隱藏在設(shè)備各處的不正常，并盡可能修正。清掃的過程就是發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的問題的過程。如清掃方法中有一條是擰緊螺釘螺母，這看起來是一件微不足道的小事。然而，一根螺栓的松動就增加了振動的幅度，進(jìn)而進(jìn)一步誘發(fā)螺栓松動，使設(shè)備工作精度降低，最終出現(xiàn)不良現(xiàn)象。

4.2掛取標(biāo)簽

在清掃中，對一些簡單的現(xiàn)場能解決的問題，現(xiàn)場進(jìn)行整改，短期內(nèi)不能解決的問題，掛上問題藍(lán)標(biāo)簽，將出現(xiàn)的問題填入《掛取標(biāo)簽統(tǒng)計(jì)表》中。由生產(chǎn)制造部分析標(biāo)簽統(tǒng)計(jì)表中的問題，制定摘取藍(lán)標(biāo)簽的工作計(jì)劃，并負(fù)責(zé)實(shí)施。待問題得到整改后，摘取問題藍(lán)標(biāo)簽，將摘取內(nèi)容填入《掛取標(biāo)簽統(tǒng)計(jì)表》中。對于本部門解決有困難的問題，更換紅色問題標(biāo)簽。對現(xiàn)場出現(xiàn)的紅色標(biāo)簽，由工裝設(shè)備部聯(lián)系相關(guān)部門解決，整改后摘取紅色標(biāo)簽，并再次將摘取內(nèi)容填入《掛取標(biāo)簽統(tǒng)計(jì)表》中。

4.3設(shè)備復(fù)原

清掃完成后，恢復(fù)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)，確認(rèn)其是否能正常工作。后續(xù)需要檢查評價(jià)，形成清掃前后對比總結(jié)報(bào)告。

5 TPM實(shí)施效果評價(jià)

5.1TPM的人的評價(jià)

企業(yè)通過目視化管理，將TPM的內(nèi)容和成果在TPM看板上進(jìn)行宣傳，使廣大員工能及時、全面地了解企業(yè)開展的TPM管理的情況和各生產(chǎn)線開展TPM管理取得的成效。為進(jìn)一步深入開展TPM活動，提供良好的群眾基礎(chǔ)。

5.2TPM的生產(chǎn)性評價(jià)

TPM的生產(chǎn)性指標(biāo)主要是設(shè)備綜合效率、生產(chǎn)效率和突發(fā)故障件數(shù)。其中，最直接的表現(xiàn)是在設(shè)備故障停機(jī)率這一關(guān)鍵指標(biāo)。

5.3TPM的質(zhì)量評價(jià)

不管怎樣提高產(chǎn)量，若生產(chǎn)的是不良品，也無濟(jì)于事。以企業(yè)加工中心組為例，生產(chǎn)1天平均不良品僅為2件。在后續(xù)的工作中，還應(yīng)進(jìn)一步對創(chuàng)造質(zhì)量的設(shè)備和成形工具、設(shè)備的運(yùn)行條件、工人的操作方法、材料、信息等所有與質(zhì)量相關(guān)的要因設(shè)定相應(yīng)的管理?xiàng)l件，并堅(jiān)持對這些條件進(jìn)行管理，最終實(shí)現(xiàn)無不良品和無修復(fù)，即“零不良”。

5.4TPM的安全環(huán)境評價(jià)

安全環(huán)境評價(jià)指標(biāo)主要體現(xiàn)在勞動災(zāi)害上，失去安全作為前提的TPM是沒有任何意義的，要實(shí)現(xiàn)“零災(zāi)害”的最終目標(biāo)，需要全體人員的共同努力。

6 結(jié)語

目前TPM還僅在示范生產(chǎn)線上試推行，后續(xù)工作有以下幾方面：

①將TPM的理念擴(kuò)展，在企業(yè)整個制造中心推廣和應(yīng)用。

②建立獎勵機(jī)制，確保TPM活動持之以恒。

③建立企業(yè)特色的預(yù)防性設(shè)備維護(hù)系統(tǒng)。