新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理是針對設(shè)備的一種管理工具，它不是為了管理而管理，而是為了設(shè)備在生產(chǎn)過程中發(fā)揮最大的作用，降低設(shè)備的故障率，延緩其使用壽命，降低成本，提高生產(chǎn)量，為企業(yè)創(chuàng)造更高的效益。

企業(yè)應(yīng)如何利用TPMTPM設(shè)備管理提高設(shè)備利用效率呢？

TPM設(shè)備管理

1、建立、健全TPM設(shè)備管理檔案及設(shè)備故障履歷

“好記性不如爛筆頭”，建立、健全、完善的檔案體系是TPM設(shè)備管理不可缺少的重要環(huán)節(jié)。認(rèn)真記錄設(shè)備的性能指標(biāo)，詳實(shí)記錄各種備件的更換時間、損壞原因以及檢修所需時間，更換周期，建立“維修知識數(shù)據(jù)庫”，提高維修人員技能，縮短維修時間，這些對我們的計(jì)劃檢修、備件儲備都具百益而無一害。

準(zhǔn)確的管理檔案更是確定大中修周期及內(nèi)容的最可靠的信息來源。檔案管理是指引TPM設(shè)備管理前進(jìn)的航標(biāo)燈，促使TPM設(shè)備管理逐步走向規(guī)范化、現(xiàn)代化、科學(xué)化。

2、建立點(diǎn)檢定修機(jī)制

點(diǎn)檢定修制是一項(xiàng)重要的TPM設(shè)備管理制度，推行全員參加的以點(diǎn)檢為核心的設(shè)備點(diǎn)檢定修制是保持設(shè)備穩(wěn)定順行的有力保障。為深化點(diǎn)檢制，應(yīng)該建立健全了廠級、車間級和班組級三級點(diǎn)檢管理體系和網(wǎng)絡(luò)，本著“簡單設(shè)備誰使用誰負(fù)責(zé)、復(fù)雜設(shè)備誰維修誰負(fù)責(zé)”原則，進(jìn)一步明確責(zé)任，加強(qiáng)考核，避免了只追求產(chǎn)量、不關(guān)心設(shè)備狀況、設(shè)備帶病運(yùn)行現(xiàn)象的發(fā)生。

推行小時巡檢制和設(shè)備隱患故障分類控制體系，設(shè)備點(diǎn)檢應(yīng)該按照“定人、定點(diǎn)、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定點(diǎn)檢計(jì)劃表、定記錄、定點(diǎn)檢工作流程和定點(diǎn)檢業(yè)務(wù)流程”的要求；制定崗位點(diǎn)巡檢制度，運(yùn)用巡檢卡進(jìn)一步明確巡檢內(nèi)容、巡檢標(biāo)準(zhǔn)、巡檢時間和巡檢責(zé)任人，做到分工明確、協(xié)作密切、責(zé)任落實(shí)、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，使點(diǎn)巡檢切實(shí)起到預(yù)防預(yù)報(bào)的作用。

為有效解決點(diǎn)巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的各類問題，建立了設(shè)備隱患故障分類控制體系：一類故障利用定修時間排除，二類、三類故障通過巡檢和點(diǎn)檢即可控制，每天晨會車間依據(jù)“設(shè)備隱患故障分類控制整改表”提供的信息，安排當(dāng)日點(diǎn)檢重點(diǎn)，有效控制設(shè)備劣化趨勢，提高設(shè)備作業(yè)時間。

在點(diǎn)檢的基礎(chǔ)上，優(yōu)化定修模型。定修模型以點(diǎn)檢總結(jié)和分析為依據(jù)，充分考慮各生產(chǎn)工序之間的聯(lián)系，盡最大可能減少物流和能源損失，以各生產(chǎn)工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產(chǎn)的平衡。為加強(qiáng)定修的動態(tài)管理和過程控制，應(yīng)建立定修前的準(zhǔn)備會制度，確保定修都能做到內(nèi)容和措施及時、到位，定修完成后，及時組織人員對定修效果檢查驗(yàn)收，召開定修反省會，寫出定修總結(jié)和寫實(shí)，再據(jù)此檢查點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和定修模型，從而形成了PDCA良性循環(huán)。

全員參與設(shè)備點(diǎn)檢定修，實(shí)現(xiàn)了操檢合一。操作、維護(hù)和專業(yè)技術(shù)人員共同維護(hù)管理設(shè)備，操作者精心操作，維護(hù)者精心維護(hù)保養(yǎng)，點(diǎn)檢定修信息互通有無，發(fā)現(xiàn)故障嚴(yán)格按分類控制，使設(shè)備運(yùn)行始終處于動態(tài)受控狀態(tài)。

3、加強(qiáng)維護(hù)保養(yǎng)

設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，首要是做好設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)，誰主管，誰負(fù)責(zé)。“刀不磨要生銹”，維護(hù)保養(yǎng)更如此。每一個注油點(diǎn)每天需要加油100g，就必須每天加油100g，而決不允許在10天后一次性加油1000g，在潤滑保養(yǎng)上杜絕簡單的加法運(yùn)算，嚴(yán)格按照“五定”、“三級過濾”原則進(jìn)行潤滑管理，為此崗位工必須真正負(fù)起責(zé)任。

自檢自修的內(nèi)容要切實(shí)可行，一絲不茍。崗位工發(fā)現(xiàn)問題后及時匯報(bào)，采取必要措施防患未然，同時交接班記錄必須詳實(shí)客觀，交接班時必須對設(shè)備進(jìn)行細(xì)致檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，杜絕帶病作業(yè)。

4、定期計(jì)劃檢修

設(shè)備的正常使用，操作、維護(hù)重要，檢修更重要。由于產(chǎn)量、質(zhì)量等因素，設(shè)備停機(jī)時間逐步減少，我們的檢修工恰似“110緊急警務(wù)”奮戰(zhàn)在搶修現(xiàn)場，油泥、汗水、塵土混在一起，確實(shí)感人，但是TPM設(shè)備管理卻事倍功半。

為了改變被動局面，必須根據(jù)點(diǎn)檢情況、設(shè)備運(yùn)行時間、設(shè)備負(fù)荷、設(shè)備所處環(huán)境、設(shè)備維修歷史記錄等因素科學(xué)地科學(xué)地制定計(jì)劃檢修計(jì)劃，設(shè)備技術(shù)員不定期的對所有設(shè)備進(jìn)行全面檢查，與機(jī)臺的檢修計(jì)劃匯總到車間，經(jīng)過認(rèn)真分析拿出解決方案，再將任務(wù)布置到檢修班組，根據(jù)生產(chǎn)情況實(shí)施檢修。

檢修時設(shè)備技術(shù)人員親自到場，嚴(yán)格把關(guān)，最后由設(shè)備技術(shù)人員與崗位工共同簽字驗(yàn)收，實(shí)現(xiàn)互相監(jiān)督、相互制約，由三家共同對檢修質(zhì)量負(fù)責(zé)，把事故消滅在萌芽狀態(tài)，降低勞動強(qiáng)度與檢修成本，提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，保證生產(chǎn)。

5、建立難點(diǎn)攻關(guān)機(jī)制，解決制約生產(chǎn)的設(shè)備瓶頸問題

針對制約生產(chǎn)和指標(biāo)提升的薄弱環(huán)節(jié)，開展技術(shù)攻關(guān)揭榜、小改小革和合理化建議等活動形式，激發(fā)員工解決問題的積極性。把技術(shù)攻關(guān)的目標(biāo)鎖定在“三點(diǎn)”上，一是重點(diǎn)，二是難點(diǎn)，三是事故頻發(fā)點(diǎn)。通過建立和實(shí)施設(shè)備難點(diǎn)攻關(guān)，有效地消除設(shè)備瓶頸，挖掘設(shè)備潛能。

6、建立教育培訓(xùn)機(jī)制，提高員工的業(yè)務(wù)技術(shù)素質(zhì)

TPM設(shè)備管理是企業(yè)的一項(xiàng)基礎(chǔ)管理，加強(qiáng)教育和培訓(xùn)、不斷提高各級TPM設(shè)備管理人員的業(yè)務(wù)技能是提高TPM設(shè)備管理水平和企業(yè)競爭力的重要手段。開展了各種形式的專業(yè)培訓(xùn)學(xué)習(xí)活動，組織員工學(xué)習(xí)了5S管理和各項(xiàng)管理制度，培養(yǎng)職工尊崇規(guī)則的習(xí)慣；

組織工程技術(shù)人員對員工進(jìn)行技術(shù)技能培訓(xùn)學(xué)習(xí)，從感性和理性上更好的認(rèn)知了設(shè)備，提升了素養(yǎng)水平；針對近年來新設(shè)備投產(chǎn)較多的特點(diǎn)，認(rèn)真組織員工培訓(xùn)學(xué)習(xí)，使員工及時了解新設(shè)備的技術(shù)特性、掌握設(shè)備的運(yùn)行特點(diǎn)。通過這些措施，使員工很快熟悉了新設(shè)備，為規(guī)范地使用設(shè)備奠定了基礎(chǔ)。

開展“相互性培訓(xùn)”活動，即利用每個人都有自己的強(qiáng)項(xiàng)特點(diǎn)，組成由技術(shù)員、區(qū)域維修負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)班長為主的設(shè)備隱患大排查小組，對于各工序的重要控制點(diǎn)做逐一檢查，明確易發(fā)故障點(diǎn)、備品備件情況，并重新確定預(yù)檢修時間，一方面完善了預(yù)防性維修系統(tǒng)，另一方面使每一位相關(guān)責(zé)任人對目前的設(shè)備狀況都有了更深層的了解等等。

7、抓好設(shè)備的現(xiàn)場管理

企業(yè)要以5S管理為手段、促進(jìn)設(shè)備現(xiàn)場管理逐步向“客廳工廠”邁進(jìn)的目標(biāo)。通過廣泛的學(xué)習(xí)和宣傳，使廣大員工牢固樹立了“設(shè)備無故障始于無塵”的觀念，車間充分利用點(diǎn)檢和定修的時機(jī)抓好設(shè)備的清潔管理，現(xiàn)場的備件做到了分類定置管理；對蒸汽、供水、供氣等主管線進(jìn)行了整治，實(shí)現(xiàn)了主管線的“零泄漏”。

另外，設(shè)備基礎(chǔ)管理規(guī)范化的重點(diǎn)還包括各類設(shè)備臺帳的完善，技術(shù)圖紙電子化，整合維修、交接班等記錄，整理線路圖，建立單機(jī)臺設(shè)備檔案等